Cette ligne automatisée de traitement de tubes gère la séquence de production complète de bout en bout pour les tubes d'une longueur de 1 000 à 5 000 mm, intégrant le chargement automatique, l'ébavurage, le chanfreinage, le formage des extrémités, l'assemblage des écrous et l'inspection dimensionnelle dans un flux de travail continu et unifié.
Chargement automatique : Les tubes sont introduits automatiquement dans la ligne à partir d'une station d'approvisionnement, éliminant ainsi le besoin de positionnement manuel au début de la séquence et maintenant un rythme d'alimentation constant et cohérent dans les processus en aval.
Ébavurage et chanfreinage : À l'entrée, les deux extrémités de chaque tube sont ébavurées et chanfreinées pour éliminer les arêtes vives et préparer les extrémités du tuyau au formage et à l'assemblage. Des extrémités propres et correctement chanfreinées sont essentielles pour une étanchéité fiable et des performances de connexion dans l'assemblage fini.
Formation des extrémités – Les deux extrémités simultanément : La ligne effectue le formage des extrémités aux deux extrémités du tube en même temps, réduisant de moitié le temps de cycle par rapport au traitement séquentiel à une seule extrémité. Les opérations de formage sont effectuées selon la géométrie spécifiée, avec tous les réglages de positionnement et de profondeur servocommandés pour une précision dimensionnelle et une répétabilité élevées.
Assemblage automatisé des écrous : Après le formage, une station d'assemblage d'écrous intégrée installe automatiquement l'écrou spécifié sur chaque extrémité du tuyau. L'automatisation de cette étape élimine une opération manuelle de sous-assemblage qui demande beaucoup de main d'œuvre et constitue une source courante d'incohérence de positionnement.
Contrôle dimensionnel : Chaque pièce finie est mesurée automatiquement pour les dimensions clés, notamment la géométrie des extrémités, la longueur totale du tube et la position d'assemblage des écrous, avant de quitter la ligne. Les pièces qui ne dépassent pas les tolérances sont identifiées et séparées, empêchant ainsi les produits non conformes d'atteindre l'assemblage en aval et réduisant les coûts globaux de reprise.
Changement basé sur une recette : Tous les paramètres du processus, notamment le diamètre du tube, la longueur, la géométrie de formage et le type d'écrou, sont stockés sous forme de recettes de production nommées. Le passage d'un numéro de pièce à l'autre nécessite uniquement la sélection d'une recette ; la machine ajuste automatiquement tous les axes et paramètres pertinents, ce qui permet de réduire les temps de changement et de réduire le risque d'erreurs de configuration.
Stockage et traçabilité des données : Les données de traitement de chaque pièce ou lot de production sont enregistrées et récupérables, répondant ainsi aux exigences de traçabilité de la qualité courantes dans les chaînes d'approvisionnement automobiles et réglementées.
Haute automatisation avec servo précision : Toutes les fonctions de positionnement et de réglage tout au long de la ligne sont servocommandées, offrant une précision constante sur de longues séries de production ininterrompues. La combinaison d'un traitement simultané à deux extrémités et d'une automatisation complète permet d'obtenir un débit élevé avec une implication minimale de l'opérateur au-delà de la configuration et de la surveillance initiales.
